1）.如果采用机器人夹持工件方式，由于带浇冒口的毛坯铸件非常复杂及形状不规则，使得夹具设计在工件基准支撑位、压紧位置、以及上料方式方面都存在较大的难题。这些难题在简单工件上可以克服，但在复杂工件上是难以克服的。
要知道铸钢件的作业其本质实际上是一种磨削而非切削作业，磨削产生的副产品是细微而无孔不入的粉屑，而这是对设备运动机构大的威胁。
对比机床而言，那种将运动机构开放式的结构是不适用于磨削工况的。合理的解决方案是该防护的防护、该疏导的疏导、该简化的简化……。说起来容易，实际执行起来确实有一大堆的技术细节和技术难题。
3、切割专机需要具备高度的柔性。
这种柔性重点体现在以下两个方面：
传统切割工艺
2）.如果采用机器人夹持锯片的方式，同样也存在结构方面的问题难以克服。
A.如果采用电机直连方式，则发现电机的功率不能过大（不超过2.2KW），否则电机的法兰盘会与锯盘存在较大干涉，导致锯盘没有工作空间。如果采用电主轴，仍然存在扭矩过小，不适宜于切割工况的问题。
B.如果采用皮带传动方式，显然，需要有电机、皮带、皮带轮、主轴、安装板等较大的机构来实现组合，而这些机构在体积上显然过于庞大，导致机器人完全无法夹持及正常工作。
3、从刀具的损耗方面来分析，机器人切割的工作方式，会导致刀具的磨损快速，达不到预期寿命。根据测试过的经验数据来看，锯片的寿命在机器人切割的工况下，存在巨大的随机性和差异性，长期来看，耗材损耗完全难以估量，使用户难以接受。
分析其原因有二：
